多孔陶瓷是以气相为主相的一类陶瓷材料，相比于其它多孔材料具有耐高温、耐腐蚀和抗热震性能优良的优点，具有广阔的应用前景。但由于陶瓷材料原子键合的特点及其制备工艺的特殊性，使得此类材料天生具有气孔率和强度这一对矛盾，具体表现为气孔率高、强度低，严重制约了其应用。　　本文以氮化硅为原料，通过添加不同的碳源（纳米碳粉或酚醛树脂）及烧结助剂，利用烧结过程中的碳热还原反应，成功地制备了高强度，高气孔率和低收缩率的氮化硅/纳米碳化硅多孔陶瓷。系统研究了烧结温度、保温时间、烧结气氛、碳源等因素对材料性能的影响。　　结果表明，纳米碳粉和酚醛树脂在高温下裂解产生的玻璃炭同Si3N4表面的SiO2或Si3N4本身发生碳热还原反应，原位生成纳米SiC，钉扎在b-　Si3N4的晶界上，抑制了b-　Si3N4的异常长大，从而有效增加材料的强韧性。同时，烧结过程中，Si3N4的α→β相变也对材料强韧性有很大贡献。在含酚醛树脂20wt％，1400℃氩气保护两个小时，1780℃高温烧结的的工艺条件下，可以制得抗弯强度＞160Mpa、气孔率＞45％的氮化硅多孔陶瓷。　　在实验研究的基础上，对原位反应法制备Si3N4/SiC多孔陶瓷的烧结及强韧化过程进行了分析，并对SiC的形成过程进行了实验研究。结果表明SiC的生成温度在1300℃与1500℃之间，与理论的生成温度相近，同时由于SiC与Si3N4基体的膨胀系数不同，两者之间存在应力，容易产生裂纹，因此在材料制备过程中应严格控制碳含量。